阳春新钢铁投入7600多万元推进“智慧工厂”建设

机器人手臂在给产出的钢筋焊牌。 谭文强 摄

 　 当传统的钢铁生产与现代的智能制造相遇，会擦出怎样的火花呢?近日，记者走进阳春新钢铁有限责任公司(以下简称“阳春新钢铁”)找到了答案。

　　在阳春新钢铁轧钢厂二棒生产线，记者看到一个形似手臂的白色装置，与车间暗灰色的钢铁主色调形成鲜明对比。“这是公司刚刚投入120万元引进的第一台机器人自动焊牌系统。”二棒生产线电气作业长桂立波介绍，该系统基于工业机器人平台和图像识别技术，可实现标牌数据MES自动传送，标牌自动打印及整理，自动夹取焊钉、自动识别焊牌位置、自动焊接等工作。

　　桂立波告诉记者，每捆成品钢筋要焊接两个标牌，标注产品各种信息。过去完全靠人工操作，需要2名工人协同配合，质量不稳定、返工损耗较多，但采用机器人焊牌系统后，现在只需1名工人在操作室操控，45秒内就可以完成两个标牌焊接，大大提升了标识准确度与效率，降低人工成本，保障生产安全，提升了劳动生产效率。今年，该系统将在公司轧钢厂各生产线安装使用。

　　不过，最让桂立波津津乐道的，是该公司自主研发的“尾尺筛选装置”。每批钢筋都有许多“毛头”必须切除，过去因无法有效筛选，每根钢筋都要切掉头部。去年7月，公司成功研发出自动筛选装置，可精准筛选有“毛头”的钢筋并自动进行切除。“系统改造投入成本不到1万元，改造完成后每年仅剪刃成本可节省70余万元，且成材率提高了0.068%，每年可创效300余万元。”桂立波说。

　　阳春新钢铁的“智能制造”更体现在核心生产环节。据了解，2017年7月，该公司“炼钢生产智能管控系统”正式上线运行。经过不断升级完善，该系统目前已实现“流水线生产”，通过人机协同，炼钢日产水平从系统上线初的8500吨提升至现在的10000吨，工序生产突破了从“分钟”到“秒”的精益控制大关，过去的“经验炼钢”转变成现在的“智能化炼钢”。

　　去年10月，该公司启动了“铁水罐智能管控系统”项目建设，并于今年1月15日上线运行。一改钢铁企业长期以来铁水罐运输调度必需完全通过人工语音传递信息的现状，通过软件实现智能管控。铁水罐周转时间降低到300分钟内，铁水温降在180℃内，并建立了与其他系统生产信息无缝连接和各工序之间作业与管理部门之间的信息共享体制，达到行业领先水平。

　　“智慧工厂是工业4.0最主要的应用实体。近年来，公司深入推进智能制造，全力打造智慧工厂，在智能制造方面已累计投入7600多万元，大大提升了生产效率和科研成果的转化率，人均年产钢量近1100吨，企业的核心竞争力和品牌美誉度不断提升。”该公司总调度室主管张凯炎说，公司今年定位为“高质量发展年”，将在智能制造、信息化、自动化等方面进一步加大投入，为企业高质量发展插上腾飞的翅膀。

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