汽车用超高强钢发展历史

      对于汽车制造来讲，需要钢铁厂家提供不同性能的钢材和延伸性的服务，以便满足汽车厂家实现改善环境、降低成本、提高产品性能，降低能耗的发展目标。通过生产出更薄、更高强度的板材，钢铁厂家可以保证汽车制造者在获得好的抗压陷和防冲撞性能的前提下，降低车体重量，这样就可以降低油耗、减少污染，最大程度地发挥汽车作为人类工具的优势，而这一发展趋势，是任何一种可以降低车体重量而又可以保证功能的材料得以发展的要求和方向。

发展进程：

1、超轻钢汽车车身（ULSAB,1994~1998年）

       主要目标是减小车身质量、提高结构强度、提高安全性、简化制造工艺及降低生产成本。参加者来自5大洲18个国家的35家国际著名钢铁企业。车身总质量比对比车的平均值降低25%，扭转刚度提高80%，弯曲刚度提高52%。

2、超轻钢悬架系统（ULSAS,1997年）

       后悬架系统，特别是扭转梁、支柱和联杆、并联片和双叉系统实现轻量化。

3、超轻钢覆盖件（ULSAC,1997年）

        该计划对钢铁在生产重量轻、结构合理的汽车覆盖件的有效利用进行研究。产品设计的轻量化指标是车门、引擎罩、标准行李箱和仓门式后背活动车顶覆盖件等部件比平均基准部件轻32%。

4、超轻钢汽车车身-先进汽车概念（ULSAB-AVC,1998年)

        该项目是从整体上研究开发新一代钢铁材料汽车结构（车身、覆盖件、悬架系统、发动机支架及所有与结构、安全相关的部件）。ULSAB-AVC概念改变了汽车选材的范围，从普遍的低碳钢到80%的先进高强钢，可减轻汽车车身重量25%；完善碰撞性能；大大提高燃料效率；不增加整个汽车制造系统的成本。

5、汽车生命周期评价（LCA，2007年）

       研究 汽车材料温室气体排放生命周期评估：车身用低碳钢、先进高强度钢和铝比较分析。2010年对汽车生命周期评价模型进行更新并向公众发布（美国加利福尼亚圣芭芭拉大学）。

6、未来钢铁汽车计划（FSV2007年底）

        国际钢铁汽车组织(World Auto steel)提出钢制一体化汽车车身理念，采用先进高强度钢体结构替代动力传动汽车，该理念讨论的是先进的动力传动系统如先进的混合动力、电动力和燃料电池系统。旨在突出未来汽车的安全性、轻量化钢制车身，在未来汽车整个生命周期内减少温室气体排放。国际钢铁协会秘书长Lan Christmas表示: “从一辆汽车由生产到报废的整个生命循环看来, 钢铁是减少温室气体排放的最有效材料。通过本项目, 我们能发展出多个不同的概念, 能协助汽车制造商在汽车寿命中降低温室气体排放。”

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