钢铁生产数字化不是‘选择题’，而是‘必修课’！钢铁流通数字化亦然。

随着工业互联网、大数据、人工智能等技术的迅猛发展，钢铁工业正面临着数字化转型和智能化升级的重要机遇。

数据作为当今时代的核心资源，已成为全球新一轮产业竞争的制高点、改变国际竞争格局的新变量。

对于遇到越来越多业务挑战的钢铁企业而言，数字化转型已经成为当前AIoT时代的一道必选题，不得不去做，也必须迎难而上。这是关乎各钢企生存和长远发展的‘必修课’。

一直以来，“六大难题”长期困扰钢铁行业的数字化转型。产能过剩、流程复杂、缺乏数据标准、核心技术不足、成本问题以及绿色环保，每一个难题无时无刻不在考验企业的决心和耐性。

好在，目前钢铁行业信息化、数字化、网络化、智能化等融合发展的基本框架也已经确立，全行业的“数字化转型、智能化发展”正在有序推进。

比如，在数字化转型方面，数字化应用场景不断增多，钢铁企业数字化转型成效明显。仅在去年，我国就有12家钢企获评为2022年度智能制造示范工厂，15家钢企共24个场景获评为2022年度智能制造优秀场景。

一些钢铁企业从早期引入AI+RPA开始，慢慢将业务流程的自动化部分都交给RPA去处理。随着RPA发展成为更稳定、更重视端到端的超级自动化，广大钢铁企业也逐步引入更多的超自动化技术。

从应用情况而言，应用超自动化的增效降本效果比较明显。比如首钢股份自2019年开始引入RPA技术，并大力推进 RPA机器人应用，至2022年已有23个业务流程提效80%以上。

再如兴澄特钢的财务自动化项目，使用超自动化技术后，原来需要每月占用1人1周的工作时间，每次只需要5分钟即可完成，自动生成的分析报告数据准确性达到100％。

还有一些钢企采用 5G 及边缘计算技术与矿山工程技术融合应用，通过 5G 提供高效、稳定、高上行、低时延的广域移动网络支撑，实现钻机、电铲的远程控制，矿用自卸车的自动驾驶及远程操控功能，从而实现穿孔采掘运输设备远程智能化应用。

“数实融合”的最终目的不是把工人替换掉，而是改变作业模式，让我们的工人在更舒适的工作环境中、在更好的岗位上， 更有尊严的工作。

由瓦特曼智能公司研发的3D智能清理打磨机器人、智能冶金捞渣机器人、无人天车、高温冶炼容器内衬侵蚀智能监测机器人等解决方案和产品也成功在多家重工业企业上线应用，创造了多个行业的世界首例机器人产品。

我们知道四川攀西地区是中国乃至世界矿产资源最富集的地区之一，是我国第二大铁矿区，蕴藏着上百亿吨的钒钛磁铁矿资源，综合利用价值极高。长期以来，攀钢集团矿业有限公司下属的采矿作业区存在作业环境差、条件异常艰苦等困难，矿上工人周末才能回一次城区，年轻人不愿意到矿区工作。

基于攀钢矿业现状，2021 年3月攀枝花移动联合华为、 创远高新、伯镭科技等生态伙伴，为矿区打造了一套量身定做的 5G+ 智慧矿山解决方案。在 5G 及边缘计算技术支撑下，解决露天矿采面工作设备远程操控及无人驾驶中的高清视频大带宽上行、控制指令低时延高可靠等问题，实现钻机、电铲的远程控制，矿用自卸车的自动驾驶及远程操控功能，并做好矿山传输基础网络及边缘计算资源支撑，为矿山设备及数据互联互通打下基础。

5G赋能智慧矿山，使采矿作业流程远程集中控制、采面无人化成为矿山生产方式的一场革命。

在数实融合的背景下“5G+智慧钢铁”等一大批优秀案例不断涌现，为钢铁企业的“数字蝶变”探索了经验、提供了支撑。

对于企业的具体经营而言，在风险与挑战与日俱增的大前提及工业4.0和智能制造的大背景下，如何将企业系统上下游之间的横向集成、不同管理层级之间的纵向集成，以及产品生命周期、从设计到服务的端到端集成打通，成为摆在大部分企业面前的重要命题。

钢铁生产企业数字化已经必然，钢铁流通企业数字化也将是必然。生产企业通过流程数字化提高生产效率，提升生产效益。流通企业通过流程数字化，提高交易效率，提升服务质量。互联网、信息化、数字化是无法回避的大趋势，只有顺势而为的企业，才能借力科技东风，在未来获得竞争优势。

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